Lean manufacturing
Parfois traduit par « production au plus juste », le lean manufacturing désigne une organisation industrielle de la production permettant de produire mieux, plus rapidement et à moindre coût. Développé initialement aux États-Unis au début des années 1980, le lean management repose sur les principes du juste à temps et du zéro défaut notamment, tout en adaptant ces techniques. Dans un premier temps, le but est d’identifier toutes les opportunités de gaspillage non encore corrigées. Les sept grandes catégories de gaspillage reconnues sont : la surproduction, les processus de fabrication, les stocks superflus, les opérations et mouvements inutiles, les temps d’attente, les transports, les rebuts et autres pièces défectueuses. Puis, la démarche consiste à exploiter toutes les ressources de l’entreprise (matérielles, financières et humaines) pour générer des solutions optimisées. Gilles Lasnier explique que : « La mise en place du lean-manufacturing implique un travail participatif de la part de l’ensemble des acteurs concernés. L’implication et la responsabilisation des membres de l’équipe projet sont indispensables pour assurer la réussite de l’action et initier dans l’entreprise un changement de culture, fondé sur l’idée d’un progrès permanent, le raisonnement PDCA ou roue de Deming est adopté. Les principales phases de la mise en oeuvre du lean sont les suivantes : – formation à la méthode lean-manufacturing des dirigeants et pilotes de projet ; – réalisation d’un diagnostic de performances concernant les ateliers de production et les fonctions connexes ; – élaboration d’un plan d’actions détaillé, articulé sur des objectifs opérationnels, des indicateurs, un planning ; – mise en oeuvre et accompagnement du plan d’action par animation de groupes de progrès et chantiers pilotes. » Par extension, l’expression « lean management » est parfois utilisée pour désigner la déclinaison du lean manufacturing à l’ensemble de la gestion de l’entreprise.
